샷 폭발 청소와 산 세척 처리 간의 비교
금속 표면의 전처리에서 샷 폭발 청소 및 산세 처리의 장점과 단점에 대한 자세한 비교. 이 두 프로세스는 일반적으로 녹 제거, 산화물 스케일 제거 및 표면 세정에 일반적으로 사용되는 방법이지만 원칙과 해당 시나리오는 상당히 다릅니다.
핵심 원칙 비교
샷 폭발 : 기계적 치료 방법. 높은 - 속도 회전 임펠러를 사용하여 금속 샷 (예 : 스틸 샷, 스테인리스 스틸 샷, 와이어 컷 샷 등)을 가속화함으로써 공작물 표면에 빠르게 투사됩니다. 충격 및 마찰을 통해 표면의 녹 층, 산화물 비늘, 오래된 페인트, 먼지 등이 철저히 제거됩니다. 동시에 표면에 균일 한 압축 응력을 생성하여 강화 (샷 피닝 강화) 및 스트레스 완화에 역할을 할 수 있습니다.
산세 : 화학식 처리 방법. 금속 워크 피스는 특정 농도의 산 용액 (예 : 염산, 황산, 인산 등)에 담겨 있습니다. 산과 금속 산화물 사이의 화학 반응을 통해, 그들은 용해시키고 껍질을 벗겨 표면을 청소하기위한 목적을 달성합니다. 일반적으로 물 세척, 중화, 수동화 및 인산염과 같은 여러 후속 처리가 있습니다.
장점과 단점의 비교 표
특징적인 치수 샷 폭발 청소 산 세척 처리
가공 원칙에는 기계적 충격, 물리적 작용, 화학 반응 및 용해가 포함됩니다.
청소 효과가 우수합니다. 모든 가시적 불순물 (녹, 산화물 스케일, 용접 슬래그, 오래된 페인트), 금속의 원래 색상을 노출 시키며 표면에는 코팅의 접착력에 도움이되는 특정 거칠기 (앵커 패턴)가 있습니다. "좋아. 완고한 산화물 스케일 및 용접 슬래그를 청소할 때 샷 블라스팅만큼 효과적이지는 않지만 - 모양의 죽은 모서리와 틈새를 청소하는 데 더 효과적입니다. 표면은 앵커 자국없이 매끄럽습니다.
물질적 영향은 작업 강화를 유발할 수 있습니다. 표면 플라스틱 변형을 통해 압축 응력층을 형성함으로써, 공작물의 피로 강도는 향상되어 많은 구성 요소에 유리합니다. 수소 손상이 발생할 수 있습니다. 산의 수소 원자는 금속 격자에 침투하여 물질이 취성 될 수 있습니다. 위험을 제거하기 위해 탈수 소성 처리 (가열 등)를 수행해야합니다.
열악한 모양 적응성. 깊은 구멍, 작은 내부 공동 및 복잡한 내부 구조가있는 워크 피스의 경우 샷은 모든 표면을 덮기가 어렵고 죽은 모서리를 청소하기 쉽습니다. 훌륭한. 산 용액은 죽은 모서리없이 공작물의 모든 표면으로 흐를 수 있으므로 코일 및 그리드 구조와 같은 매우 복잡한 모양으로 워크 피스를 처리하는 데 매우 적합합니다.
환경 영향은 비교적 적습니다. 주요 제품은 금속 먼지와 폐기물 펠렛입니다. 먼지 제거 시스템을 통해 먼지를 수집하고 처리 할 수 있습니다. 폐기물 샷은 스크랩 강으로 재활용되거나 가공 될 수 있으며 화학적 폐수는 없습니다. 더 큰. 중금속 이온을 함유 한 다량의 폐기물, 산산 안개 및 폐수가 생산됩니다. 부적절한 치료는 환경을 심각하게 오염시키고 건강을 위험에 빠뜨릴 것입니다. 높은 환경 보호 치료 비용을 투자해야합니다.
작동 안전은 비교적 높습니다. 주요 위험은 장비 및 소음 및 먼지의 기계적 손상입니다. 보호 장비 및 장비 밀봉을 통해 효과적으로 제어 할 수 있습니다. 낮추다. 부식성이 높은 화학 물질을 포함하여 화학 화상과 독성 산 안개의 흡입 위험이 있으며, 운영자의 보호 요구 사항은 매우 높습니다.
생산 비용에 대한 초기 투자는 높지만 (장비는 비싸다) 운영 비용은 상대적으로 낮습니다 (주로 전기 및 샷 마모 및 샷은 부분적으로 재활용 될 수 있습니다). 초기 투자는 상대적으로 낮을 수 있지만 (일부 탱크는 충분합니다) 운영 비용은 높습니다 (높은 화학 소비, 폐수 처리 비용 및 환경 준수 비용).
높은 생산 효율성. 빠른 처리 속도를 특징으로하며 연속 작동을 위해 자동화 된 생산 라인에 통합 될 수 있으므로 대형 - 스케일 처리에 적합합니다. 낮추다. 가공 시간은 온도와 농도에 의해 크게 영향을받으며, 다수의 담그고 청소 단계가 필요하며주기는 비교적 길다.
표면 조건은 깨끗하고 균일하게 거친 (앵커 패턴) 표면을 달성하며, 이는 분무 및 코팅과 같은 후속 공정에 매우 적합하며 강한 접착력을 갖습니다. 매우 깨끗하지만 매끄러운 표면을 얻는 것은 코팅 접착력에 도움이되지 않으며 일반적으로 접착력을 증가시키기 위해 후속 인산 처리가 필요합니다.
적용 가능한 재료는 주로 강철, 주철 및 스테인레스 스틸과 같은 경도가 높은 금속에 사용됩니다. 얇은 판, 알루미늄, 구리 및 기타 연질 재료 (변형 또는 표면 손상을 유발할 수 있음)에는 적합하지 않습니다. 강철, 스테인레스 스틸, 구리 및 알루미늄과 같은 다양한 금속에 사용될 수 있지만 재료에 따라 다른 산 용액 공식을 선택해야합니다.
요약 및 선택 제안
요구 사항이있을 때 샷 블라스팅 청소를 선택하십시오.
높은 - 강도 구조 구성 요소 (예 : 자동차 잎 스프링, 기어 및 샤프트)는 피로 수명을 향상시키기 위해 강화 효과를 활용해야합니다.
두꺼운 - 벽지 및 대형 워크 피스 (예 : 강철 구조, 컨테이너, 선박 부품 및 대형 주물) 가공.
높은 생산 효율성과 자동 조립 라인 운영을 추구합니다.
환경 보호에주의를 기울이고 화학 폐기물 액체 처리의 복잡한 문제를 피하십시오.
공작물의 모양은 도달하기 어려운 깊은 구멍이나 내부 공동없이 비교적 간단합니다.
요구 사항이있는 경우 산세 치료를 선택하십시오.
날씬한 튜브, 깊은 구멍, 실, 간격 등 (열 교환기, 정밀 기기 부품, 그리드 구조)을 포함하여 매우 복잡한 모양으로 워크 피스를 처리합니다.
얇은 플레이트 부품을 처리 할 때 기계적 충격이 변형을 일으킬 수 있다는 우려가 있습니다.
그것은 알루미늄 및 구리와 같은 연질 또는 비 - 철 금속을 포함한 다양한 금속을 처리합니다.
대형 - 스케일 샷 블라스팅 장비에 대한 투자 예산은 없지만 화학 폐기물 액체를 처리하는 능력이 있습니다.
실제 산업 생산에서 두 가지는 종종 조합으로 사용됩니다. 예를 들어, 먼저, 샷 블라스팅은 대부분의 두꺼운 산화물 스케일 및 불순물을 제거하는 데 사용되며, 산성 세척을 수행하여 가장 높은 청소 표준을 달성하기 위해 샷 블라스팅에 도달 할 수없는 모서리에서 완고한 산화물을 제거합니다.
샷 폭발 청소와 산 세척 처리 간의 비교