방열판 쇼트 블라스팅 기계의 구성 및 응용
방열판용 연마재 분사기는 주로 표면 산화물 스케일, 용접 슬래그 및 녹을 제거하는 데 사용되는 방열판 생산 라인의 중요한 공정으로, 후속 스프레이 공정에 더 나은 접착력을 제공합니다.
방열판의 경우 주류 연마재 발파 기계에는 세 가지 주요 기술 경로가 있으며 그 구성 및 적용 특성은 다음과 같습니다.
1. 주요 장비 종류 및 시스템 구성
다양한 장비의 구조는 다양하지만 완전한 방열판 연마 분사 기계에는 일반적으로 다음과 같은 핵심 시스템이 포함됩니다.
공작물 이송 시스템: 방열판을 장비 안팎으로 보내는 역할을 담당합니다. 일반적인 유형에는 롤러 컨베이어와 매달린 유형(후크/서스펜션 체인)이 있습니다.
연마재 분사실: 연마재 분사 작업을 위한 밀폐된 공간입니다. 내부에는 연마재로 인해 챔버가 손상되는 것을 방지하기 위한 고-망간 13 보호판이 있습니다.
연마 블래스터: 장비의 핵심 구성 요소입니다. 고속-회전 임펠러를 통해 연마재가 가속되어 공작물 표면으로 배출됩니다. 방열판의 복잡한 구조를 커버하기 위해 일반적으로 여러 개의 연마 블래스터를 배열하고 청소는 위쪽, 아래쪽, 양쪽 등 여러 각도에서 수행됩니다.
연마재 펠렛 순환 시스템: 사용한 연마재 펠렛을 자동으로 회수합니다. 나선형 컨베이어, 버킷 엘리베이터 및 연마 모래 분리기를 통해 손상되지 않은 연마 펠릿이 잔해, 먼지 및 기타 불순물로부터 분리되어 재활용이 가능합니다.
먼지 수집 시스템: 청소 과정에서 발생하는 먼지를 수집하는 데 사용됩니다. 일반적으로 환경 보호 표준 준수를 보장하기 위해 2단계 백 필터가 채택됩니다.
전기 제어 시스템: 일반적으로 PLC(프로그래밍 가능 논리 컨트롤러)에 의해 제어되며 원클릭 작동, 오류 경보 및 연마 블래스터와 펠릿 공급 밸브 사이의 연동 보호를 달성하여 안전을 보장할 수 있습니다.
2. 세 가지 주류 모델의 적용 비교
다양한 생산량과 방열판 유형에 대해 다음 유형의 장비를 선택할 수 있습니다.
수평/관통-형 연마재 분사기
상부 공급 롤러 컨베이어, 분사 연마 챔버 및 하부 공급 롤러 컨베이어로 구성된 방열판은 롤러 컨베이어에 수평으로 배치되고 방열판은 평평하게 놓여 연마 분사 챔버를 통과합니다. 연마 블래스터를 상단과 하단, 양쪽에 배치하여 상단과 하단을 동시에 청소합니다.
변압기 방열판과 같은 특정 형상의 일괄 생산에 적합합니다. 장점은 높은 자동화 수준과 조립 라인 작업에 대한 적합성입니다.
행잉 후크-형 연마재 분사 기계: 단일 레일 또는 원형 트랙과 하나 이상의 전기 호이스트/후크가 장착된 방열판이 후크에 걸려 연마재 분사실로 보내집니다. 연마재 분사실을 통과한 후 후크가 회전하여 공작물이 포괄적인 분사를 받을 수 있도록 합니다.
다양한 품종과 소규모 배치의 방열판 또는 복잡한 모양의 방열판 생산에 적합합니다. 유연성이 뛰어나지만 수동으로 걸어야 합니다.
체인 서스펜션-형 연마재 분사기: 연속적으로 작동하는 원형 체인을 사용합니다. 체인은 여러 개의 고리로 걸려 있습니다. 공작물은 분사 연마 챔버와 먼지 제거 챔버를 통해 균일하게 이동하여 흐름 패턴으로 연속 작동을 달성합니다.
대규모-균일 방열판 또는 방열판에 적합합니다. 효율성은 가장 높지만 장비의 바닥 면적이 넓습니다.
3. 적용 가치 및 프로세스 핵심 사항
핵심 기능: 연마재 분사는 방열판 표면의 산화물 스케일과 녹을 완전히 제거할 수 있을 뿐만 아니라 표면에 균일한 거칠기를 형성할 수 있습니다. 이는 후속 프라이머의 접착력과 내식성을 향상시키는 데 중요하며 오염이 심한 기존의 산 세척 공정을 완전히 대체합니다.
후-처리 시간: 연마재 분사 후 표면은 매우 활동적이며 재산화되기 쉽습니다.- 일반적으로 청소 후 4~12시간 이내에 프라이머 도포를 완료하는 것이 좋습니다. 공기 습도가 높은 경우(85% 이상) 간격 시간을 4시간 이내로 줄여야 합니다.
프로세스 세부 사항: 연마재 블래스터의 각도, 연마재 크기(보통 0.3-0.8mm 강철 볼) 및 청소 속도는 방열판의 사양에 따라 조정되어야 블라스팅 누락이나 벽이 얇은 방열판의 손상을 방지할 수 있습니다.